适用微量润滑加工的范围_机械化工_商业资讯

1.高温下的高速加工
在进行高于正常加工温度（700～800℃）的高速加工时，若使用切削液，反而会降低刀具使用寿命，这种情况下可以采用微量润滑的加工方式。在刀具寿命方面，固然干式切削更为有利，但若要解决高温产生的其它题目以及要获得一定的表面光洁度时，应考虑采用微量润滑加工。
众所周知，在加工过程中使用切削液通常是有利于切削的，但是一般钢件在高速加工时，刀刃将产生接近900～1000℃的高温，此时如果供给切削液，切削液内部的水分在没有到达高温状态下的刀刃之前已经瞬间汽化，丧失了冷却作用，即使偶然到达切削刃部的切削液也将会造成对刃部的热冲击，对刀刃产生均热现象，因此也会影响刀具使用寿命。这样的现象在进行轻易产生热量的高温合金等原材料的低速加工时也时常出现，这种状况下采用微量润滑加工方式更为有利。
2.热差别较大的工件加工
正常情况下，断续车削或铣削热差别较大的工件时，一般可采用干式切削，由于在断续切削的过程中，使用切削液将加剧刃部的温度变化，轻易使刀具产生裂纹，干式切削则可以避免这个题目，但干式切削过程中往往会带来热变形现象和表面光洁度差等现象，显然，微量润滑加工更为有利。
3.小直径工件上的深孔加工
在小直径的工件上进行深孔加工时，微量润滑加工可以获得最佳的效果。以往，这种深孔加工一般采用硬质合金枪钻或高速钢钻头，通常钢件的切削速度为25～60m/min，每转进给为0.05～0.08mm，因此不得不进行中断性的切削，生产效率非常低，而且因机床转速不够或切屑液压力低（0.5～1MPa）、钻头刚性不足等题目导致排屑能力差。当然，现在，随着机床主轴转速的进步，使用硬质合金钻头时切削速度可以达到100m/min以上，切削液的供给压力也已增至5～8MPa的高压状态，排屑已经变得很轻易。
在进行小而深的孔加工时，若使用内部构造为微量润滑供给系统的硬质合金钻头，在加工时进行适当的冷却将利于切削，同时，切削产生的适当大小的铁屑将在高压雾汽的作用下排屑，因此在不进行中断性切削的情况下，也能非常有效地进行加工。
在一般情况下使用细长钻头时，不单是刀具的刚性不足不利于排屑，狭窄的排屑槽也不利于快速排屑，轻易出现挤屑现象，从而造成扭力加大导致刀具断裂，因此，用于微量润滑加工的钻头应在结构上有着优越的刚性，另外，其刃部的设计上应大限度地降低切削阻力，同时，为了利于排屑，排屑槽应进行光滑处理。
当然，硬质合金材料的刀具应保持非常均衡的排屑槽间距和钢性。在这种情况下制造出来的钻头用于微量润滑加工，切削速度可达到80～150m/min，每转进给可达到0.15～0.2mm，并且无须进行中断性加工。这样，不但延长了刀具的使用寿命，而且可以明显进步生产效率。
综上所述，微量润滑加工是以改善工作环境为目的建立起来的，与传统的使用切削液的加工方式相比，在刀具寿命上存在着一定的差距，因此，其在铣削和车削作业中还未能体现出明显的上风，但在深孔加工等方面，微量润滑加工却有着非常好的加工效果，而且更加环保和经济，因此，其使用范围将不断扩大。