微量润滑技术的先进性

目前，众多机加工企业越来越认识到微量润滑技术在机加工中的重要作用。微量润滑是利用压缩空气与润滑液混合后由喷嘴将其喷射到刀刃上进行的一种润滑技术，润滑油的消耗量通常在5~50ml/h。

微量润滑(Minimal Quantity of Lubricant,MQL)切削是国内外都比较重视的一种准干式切削,它以压缩空气为动力使得润滑剂雾化,将形成的微米级油雾持续喷向切削区,对刀具与切屑、刀具与工件的接触面进行持续有效润滑,以减少摩擦和防止切屑粘到刀具上,同时也冷却了切削区并有利于排屑,从而显着地改善切削加工条件。

在车床加工中直接影响加工质量和加工效率的三要素分别是：背吃刀量、进给量、切削速度。而影响三者的重要因素是润滑方式的选择，为了改善切削液润滑对机床周边环境的影响、更好的对车床进行保养和维护，我们可以采用车床切削微量润滑这种新型的润滑方式，它的优点体现如下：

微量润滑技术亦称为半干式切削或准干式切削，是将压缩气体与极微量的润滑油混合雾化后，形成微米级的油雾小颗粒，喷射到加工区进行有效润滑的一种切削加工方法。微量润滑最主要的作用是提供润滑（微米级的油雾小颗粒更容易进入切削区域），以此起到减小刀具磨损、降低切削热。润滑油的用量一般仅为0.03～0.2L/h（传统湿法切削的用量为20～100L/min），可以防止粘结，延长刀具寿命，提高加工表面质量。

众所周知，钛合金材料是一种难加工材料，在加工过程中切削温度高、刀具磨损严重、加工表面质量难以保证、切削效率低、制造成本高。因此有研究人员就进行了低温微量润滑条件下钛合金加工的研究，总结出在低温微量润滑条件下对钛合金加工的刀具寿命、切削速度、工件被加工表面质量、工件变形等情况进行分析，下面我们就简单介绍一下加工表面质量和工件变形方面的情况:

以往的车削加工过程中，润滑冷却都是采用切削油或者切削液，这种方式在当今要求环境与能源可持续发展的形势下，凸显出越来越多的问题与弊端，如：使用大量的切削油造成能源浪费，工作场地受到油污的污染，零件清理耗时费力，切削液后续废液处理费高等，这些都严重影响产品的市场占有率与竞争力！解决这些问题的最好的润滑方式是采用车床微量润滑装置，这种新型的润滑方式的发展得益于刀具性能的提高。车床微量润滑装置润

在机械加工领域，微量润滑技术的应用越来越被大家认可,而随着刀具技术的发展，微量润滑技术也得到了长足的发展，越来越多的微量润滑产品被应用于切削润滑。得到了广大企业认知，认可。之所以这么说，是因为微量润滑技术在机加工中的效果良好，其优点在于：

微量润滑技术是适应现代制造发展需求的，它从润滑的本质出发，使用最少量的润滑剂并使这些润滑剂充分发挥作用，起到减小摩擦副间的摩擦力，改善接触部位的环境。在充分起到润滑作用的同时，润滑剂的使用量也减少到最低，杜绝多余润滑剂的浪费和损失，从而防止了环境受到污染。微量润滑技术应用至现在，已经越来越被人看好，它所带来的经济价值也惠及到了更多的制造企业和周边环境。

所配曲轴中的大部分则为锻钢材质。为了能加工出合格的工件，各个企业都会在已相对比较成熟的传统工艺的基础上，继续不断完善，改进自身的曲轴生产工艺。进入21世纪，随着汽车轻量化和对环保、绿色制造的日益重视，类似微量润滑技术这样的新颖制造工艺也在一些企业的实际生产中获得了应用。

这种虽为众多企业运行多年的成熟的制造技术，其投入和使用成本高，在加工过程中冷却（润滑）液的消耗量大等种种不足也引起更大的关注。于是一些技术理念领先的企业在做新的生产线或新的生产能力的规划时，就一改原来的枪钻为“高速深孔钻”工艺，从而为利用微量润滑技术创造了条件。